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Die Aufrüstung eines Schiffes mit einem Impressed-Current-Kathodenschutzsystem (ICCP) gehört zu den technisch anspruchsvollsten und bedeutendsten Installationen, die der Schiffseigner während einer Trocken-dock-Periode vornehmen kann. Im Gegensatz zur Opferanode, die einfach am Schiffsrumpf befestigt wird, erfordert ein ICCP-Retrofit sorgfältige Planung, präzise Konstruktion und enge Abstimmung zwischen den Elektro- und Maschinenteams. Jede Stunde zählt, und die Trockendock-Zeit ist kostspielig. Eine detaillierte Checkliste trägt dazu bei, dass die Installation reibungsloser, termingerecht und im Budgetrahmen verläuft. Mit über 20 Jahren Erfahrung und Hunderten abgeschlossener Projekte hat SME ein ICCP-Retrofit-Framework entwickelt, das Reedereien und Schiffsingenieure bei allen entscheidenden Phasen eines ICCP-Retrofits unterstützt.
Phase 1: Vor-dock-technische Planung und Systemkonstruktion
Der Schlüssel für ein erfolgreiches Nachrüsten beginnt bereits lange vor dem Einlaufen des Schiffes in die Trockendock. In dieser Phase werden detaillierte Daten erhoben und ein System entwickelt, das speziell auf die jeweilige Rumpfform und den vorgesehenen Einsatz des Schiffes abgestimmt ist. Die erste Aufgabe auf der Checkliste besteht darin, die ursprünglichen Zeichnungen des Schiffes zu prüfen – beispielsweise die allgemeine Anordnung, die Außenhaut-Ausbreitungspläne sowie bestehende kathodische Korrosionsschutzpläne. Dadurch kann das Ingenieurteam die optimale Position für die neuen Referenzelektroden und permanenten Anoden festlegen, um den Strom gleichmäßig über den gesamten unter Wasser befindlichen Rumpf zu verteilen.
Eine gründliche Untersuchung des Rumpfwiderstands ist dann erforderlich. Dazu gehört die Ermittlung des aktuellen Bedarfs zur Erzielung des Schutzpotenzials sowie die Messung des bestehenden Beschichtungszustands. Eine Überdimensionierung des Systems würde unnötig hohe Kosten verursachen, während eine Unterdimensionierung zu einer zu schnellen Korrosion führen würde. Unsere technischen Support-Ingenieure sind dafür verantwortlich, die Verkabelungswege von den Anoden zum neuen Steuerpult in Abstimmung mit der Werft endgültig festzulegen und sicherzustellen, dass alle Durchführungen durch wasserdichte Schotten den Anforderungen der Klassifikationsgesellschaften entsprechen. Die Engineering-Phase vor dem Docking sollte mit einem detaillierten Installationshandbuch sowie einer Materialliste abschließen, die sämtliche Kabel, Kabeldurchführungen und Halterungen enthält.
Phase 2: Materialprüfung und Werkstattvorbereitung
Sobald das Schiff in der Trockendock ist, ist Zeit von entscheidender Bedeutung. Doch bis alle Materialien ordnungsgemäß geprüft sind, kann die Installation nicht beginnen. Die Checkliste erfordert die vollständige physische Prüfung der ICCP-Anoden, Referenzelektroden, Verteilerkästen und der Hauptsteuerungseinheit. Vorläufige Prüfungen bestätigen, dass die Abmessungen der Anoden mit den genehmigten Zeichnungen übereinstimmen, der Widerstand der Referenzelektroden innerhalb der Spezifikation liegt und die Verkabelung für die marine Umgebung angemessen dimensioniert ist.
Gleichzeitig sollte die Werkstattaufstellung abgeschlossen sein. Dazu gehört die Herstellung der Halterungen und Stützkonstruktionen in der Werftwerkstatt und nicht am Schiffsrumpf. Unabhängig davon, ob es sich um beengte Räume oder Arbeiten in großer Höhe handelt, verkürzt die Vorfertigung die Arbeitszeit. Die Kabelabschlusskits sollten aufgebaut und das Steuerpult auf der Prüfplatte eingeschaltet werden, um eine grundlegende Funktionsprüfung durchzuführen. Mit einer eigenen Werkstätte von 5.000 m² in der Stadt Nantong stellt SME sicher, dass sämtliche Vorbauarbeiten unter kontrollierten Bedingungen erfolgen und somit alle Materialien am Dock sofort einsatzbereit sind.
Phase 3: Montage am Rumpf und mechanische Installation
Sobald alle Vorbereitungsschritte abgeschlossen sind, kann die eigentliche Installation des Systems erfolgen. Zunächst wird die Rumpfoberfläche, an der die Anoden und Referenzelektroden angebracht werden sollen, mechanisch behandelt. Dazu gehört das Strahlen bis auf blankes Metall, das Aufbringen eines vorgeschriebenen Grundanstrichs sowie die Gewährleistung einer ebenen und sauberen Oberfläche für den besten elektrischen Kontakt. Alle Halteklammern sind gemäß den genehmigten Zeichnungen entweder zu verschweißen oder zu verschrauben; es ist darauf zu achten, dass alle Anoden so montiert werden, dass sie weder mit den Seewassereinlässen noch mit den Wasserstrahltriebwerken kollidieren.
Gleichzeitig müssen mechanische Montageteams die Kabelkanäle und -rohre installieren, um sicherzustellen, dass die Anodenkabel geschützt sind, wenn sie vom Montagepunkt zum Steuerraum verlegt werden. Diese müssen ordnungsgemäß geklemmt und von Bereichen mit thermischer Bearbeitung oder beweglichen Maschinen ferngehalten werden. Alle mechanischen Installationen sind nach jeder Installationsphase mit der Unterschrift eines qualifizierten Sachverständigen abzuschließen. Mechaniker bei SME sind darauf trainiert, im Einklang mit dem Werftproduktionsplan zu arbeiten; Schweiß- und Schraubarbeiten erfolgen effizient, ohne die Integrität der Rumpfstruktur zu beeinträchtigen.
Phase 4: Elektrische Verkabelung und Integration der Steuerungseinheit
Nach der mechanischen Befestigung rückt die elektrische Installation in den Vordergrund. Diese Checkliste konzentriert sich auf die Endverbindungen aller Anoden- und Referenzelektrodenkabel an den Verteilerkästen und anschließend am Hauptsteuerpult. Um Kreuzverbindungen zu vermeiden, muss jedes Kabel eindeutig anhand des Schaltplans identifiziert werden. Die Referenzelektrodenkabel, die Millivolt-Signale übertragen, sind besonders zu behandeln: Sie dürfen nicht mit Stromleitungen in Kontakt kommen, da es sonst zu elektromagnetischen Störungen kommen kann.
Das Bedienfeld sollte in einem trockenen, gut belüfteten und leicht zugänglichen Bereich installiert werden, üblicherweise in der Nähe des Motorsteuerungsbereichs. Anschließend werden die Verbindungen vom Hauptverteiler des Schiffes zur Stromversorgung so hergestellt, dass das ICCP-System ordnungsgemäß abgesichert und geschützt ist. Dazu gehört auch die Installation von Fehlerstromüberwachungsgeräten und Überstromschutzgeräten. Streustromkorrosion ist ein Problem, das durch eine schlechte Erdverbindung verursacht werden kann; daher achten unsere Elektrotechniker besonders sorgfältig auf die Erdungsanordnungen.
Phase 5: Inbetriebnahme, Kalibrierung und Seetests des Systems
Sobald alle Kabel angeschlossen und das Panel mit Strom versorgt ist, folgt der nächste Schritt: die Inbetriebnahme. Dieser Schritt darf nicht überstürzt werden. Die Checkliste sieht einen schrittweisen Einschaltvorgang vor, der mit der Messung der natürlichen Spannung des Rumpfes beginnt. Anschließend werden die Referenzelektroden kalibriert, um genaue Messwerte zu erhalten. Das System wird in den Automatikmodus geschaltet, und die Systemausgabe wird langsam erhöht, während die Potentialmesswerte an verschiedenen Stellen am Rumpf beobachtet werden.
Nach Abschluss des ersten Kalibrierungsverfahrens muss das Schiff seine Seetests durchlaufen, um zu überprüfen, ob das System bei dynamischer Bewegung wie vorgesehen funktioniert. Folgende Punkte sind zu prüfen: Stellt das System automatisch Kompensationen für Geschwindigkeit, Wassertemperatur und Salzgehalt bereit? Ein abschließender Bericht, der alle Einstellungen, Kennlinien und aufgezeichneten Schutzpotentiale bestätigt, wird bereitgestellt. Bei SME unterstützen wir jedes ICCP-Retrofit mit einer umfassenden 12-Monats-Garantie für den Umfang der Arbeiten, sodass Betreiber die erforderliche Sicherheit für ihr Anlagevermögen erhalten. Wenn Sie die nachstehende strenge Checkliste anwenden, verwandelt sich Ihr nächstes Docking-Projekt von einem Risiko im Zeitplan in einen langfristig vorteilhaften Beitrag zum Anlagevermögen.