Lista de verificación para la instalación retroactiva del sistema ICCP en proyectos de carena

Actualizar un buque al sistema de protección catódica por corriente impresa (ICCP) es una de las instalaciones técnicamente más desafiantes y significativas que puede realizar el propietario del buque durante una estadía en dique seco. A diferencia del ánodo sacrificable, que se fija mediante pernos al casco, una modernización ICCP debe planificarse cuidadosamente, diseñarse con precisión e integrarse coordinadamente entre los equipos eléctrico y mecánico. Cada hora cuenta y el período en dique seco resulta costoso. Una lista de verificación detallada ayudará a que la instalación se lleve a cabo de forma más fluida, dentro del plazo y del presupuesto previstos. Con más de veinte años de experiencia y cientos de proyectos finalizados, SME ha desarrollado un marco de trabajo para modernizaciones ICCP que apoya a los propietarios de buques y a los superintendentes durante todas las etapas clave de una modernización ICCP.

Fase 1: Ingeniería previa al dique seco y diseño del sistema

La clave para una modernización exitosa comienza mucho antes de que la embarcación entre en el dique seco. Esta etapa implica recopilar datos detallados y desarrollar un sistema compatible con la forma específica del casco y con el uso previsto de la embarcación. La primera tarea de la lista de verificación consiste en revisar los planos originales de la embarcación, como el plano general de disposición, los planos de desarrollo del casco y los planes existentes de protección catódica. Esto permite al equipo de ingeniería determinar la mejor ubicación para los nuevos electrodos de referencia y los ánodos permanentes, con el fin de distribuir la corriente de manera uniforme en todo el casco sumergido.

A continuación, se requiere una inspección exhaustiva de la resistencia del casco. Esto incluye determinar la demanda actual necesaria para alcanzar el potencial protector y medir el estado actual del recubrimiento. Dimensionar en exceso el sistema resultará innecesariamente costoso, mientras que dimensionarlo por debajo provocará una corrosión demasiado rápida. Nuestros ingenieros de soporte técnico se encargan de finalizar las rutas de cableado desde los ánodos hasta el nuevo panel de control, en consulta con el astillero, garantizando todas las penetraciones a través de los mamparos estancos según los requisitos de las sociedades clasificadoras. La fase de ingeniería previa al atraque debe concluir con un manual detallado de instalación, junto con una lista de materiales que incluya todos los cables, prensaestopas y soportes de montaje.

Fase 2: Inspección de materiales y preparación en taller

Una vez que la embarcación está en dique seco, el tiempo es fundamental. Sin embargo, hasta que todos los materiales se examinen adecuadamente, no puede comenzar la instalación. La lista de verificación exige el examen físico completo de los ánodos del sistema ICCP, los electrodos de referencia, las cajas de conexión y el panel de control principal. Las revisiones preliminares confirman que las dimensiones de los ánodos coinciden con los planos aprobados, que la resistencia de los electrodos de referencia se encuentra dentro de las especificaciones y que los cables tienen la clasificación adecuada para el entorno marino.

Al mismo tiempo, debe completarse la configuración del taller. Esto incluye fabricar los soportes de montaje y las estructuras de apoyo en el taller del astillero, no sobre el casco del buque. Tanto en espacios confinados como a altura, la prefabricación reduce el tiempo de trabajo. Los kits de terminación de cables deben configurarse y el panel de control debe encenderse en banco para una verificación básica de su funcionamiento. Con una instalación de taller de 5000 m² de propiedad de SME en la ciudad de Nantong, garantizamos que todo el trabajo de preensamblaje se realice bajo condiciones controladas, asegurando así que los materiales en el lado del muelle estén listos para su instalación inmediata.

Fase 3: Montaje sobre el casco e instalación mecánica

Una vez que todos los pasos de preparación estén completos, se podrá realizar la instalación real del sistema. En primer lugar, se trata mecánicamente la superficie del casco donde se instalarán los ánodos y los electrodos de referencia. Esto incluye el granallado hasta dejar el metal desnudo, la aplicación de una imprimación especificada y la verificación de que la superficie esté plana y limpia para lograr el mejor contacto eléctrico. Todos los soportes de montaje se soldarán o atornillarán al buque estrictamente conforme a los planos aprobados, y se tomarán precauciones para garantizar que todos los ánodos se monten de modo que no interfieran con las rejillas de entrada de agua ni con las turbinas de chorro.

Al mismo tiempo, el personal mecánico debe instalar las canalizaciones y tubos protectores para cables, a fin de garantizar que los cables del ánodo queden protegidos desde el punto de fijación hasta la sala de control. Estos deben sujetarse adecuadamente y mantenerse alejados de zonas donde se realicen trabajos con calor o cerca de equipos en movimiento. Todas las instalaciones mecánicas deberán completarse con la firma de un topógrafo cualificado en cada etapa de la instalación. Los técnicos mecánicos de SME están capacitados para coordinar su trabajo con el cronograma de producción del astillero, y las operaciones de soldadura y apriete de tornillos se realizan de forma eficiente sin comprometer la integridad de la estructura del casco.

Fase 4: Cableado eléctrico e integración del panel de control

Después de los fijadores mecánicos, la instalación eléctrica pasa a primer plano. Esta lista de verificación se centra en las conexiones finales de todos los cables del ánodo y de los electrodos de referencia en las cajas de empalme y, posteriormente, en el panel de control principal. Para garantizar que no haya conexiones cruzadas, cada cable debe identificarse claramente mediante el diagrama esquemático. Los cables de los electrodos de referencia, que transmiten señales en milivoltios, deben manejarse de forma especial: no deben entrar en contacto con líneas de alimentación debido a posibles interferencias electromagnéticas.

El panel de control debe instalarse en un área seca, bien ventilada y de fácil acceso, normalmente cerca del área de control del motor. A continuación, se realizan las conexiones desde el tablero principal de la embarcación hasta la fuente de alimentación, de modo que el sistema ICCP quede debidamente protegido con fusibles. Esto también implica la instalación de dispositivos de monitorización de fugas a tierra y dispositivos de protección contra sobrecorrientes. La corrosión por corrientes parásitas es un problema que puede derivarse de una conexión a tierra deficiente; por ello, nuestros técnicos eléctricos prestan especial atención a las disposiciones de puesta a tierra.

Fase 5: Puesta en servicio del sistema, calibración y pruebas en mar

Una vez que todos los cables estén conectados y el panel esté alimentado, el siguiente paso es la puesta en servicio. Este proceso no debe realizarse apresuradamente. La lista de verificación exige un procedimiento progresivo de energización que comienza con la medición de la energización natural del casco. A continuación, se calibran los electrodos de referencia para obtener lecturas precisas. El sistema se configura en modo automático y su salida se eleva gradualmente, observando las lecturas de potencial en distintas ubicaciones alrededor del casco.

Después de seguir su procedimiento inicial de calibración, la embarcación debe superar sus pruebas en mar y verificar que el sistema funcione según lo previsto durante los movimientos dinámicos. Es necesario comprobar los siguientes puntos: ¿el sistema realiza automáticamente compensaciones por velocidad, temperatura del agua y salinidad? Se entregará un informe final que confirme todos los ajustes, curvas y potenciales de protección registrados. En SME, respaldamos cada modernización de sistemas ICCP ofreciéndole una amplia garantía de 12 meses sobre el alcance del trabajo, lo que asegura a los operadores la tranquilidad necesaria respecto a su activo. Si aplica el riguroso listado de verificación adjunto, su próximo proyecto en dique seco dejará de representar un riesgo para el cronograma y pasará a constituir una contribución beneficiosa para el activo durante años.