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선박을 인프레스드 커런트 카소딕 프로텍션(ICCP) 시스템으로 개조하는 것은 선주가 건조소 정비 기간 동안 수행할 수 있는 기술적으로 가장 까다롭고 중대한 설치 작업 중 하나이다. 희생양극은 선체에 볼트로 고정되는 반면, ICCP 개조는 전기 및 기계 팀 간의 세심한 계획, 정밀한 설계 및 조율이 반드시 필요하다. 시간은 소중하며 건조소 정비 기간은 비용이 많이 든다. 상세한 체크리스트를 활용하면 설치 작업을 보다 원활하게, 일정과 예산 내에서 완료할 수 있다. 20년 이상의 경험과 수백 건의 완료된 프로젝트를 바탕으로, SME는 선주와 슈퍼인텐던트가 ICCP 개조의 핵심 단계 전반을 효과적으로 관리할 수 있도록 ICCP 개조 프레임워크를 개발하였다.
단계 1: 건조소 진입 전 공학 설계 및 시스템 설계
성공적인 개조의 핵심은 선박이 드라이독에 진입하기 훨씬 이전 단계에서 시작된다. 이 단계에서는 선박의 특정 선체 형상과 사용 목적에 맞는 시스템을 설계하기 위해 상세한 데이터를 수집하는 작업을 포함한다. 체크리스트의 첫 번째 과제는 일반 배치도, 외판 전개도, 기존 양극 보호 계획서 등 선박의 원본 도면을 검토하는 것이다. 이를 통해 기술진은 전체 침수 선체에 걸쳐 전류를 균일하게 분포시키기 위해 새로운 기준 전극과 영구 양극의 최적 위치를 결정할 수 있다.
철저한 선체 저항 조사가 필요하다. 이는 보호 전위를 달성하기 위해 필요한 현재 전류량을 결정하고, 기존 코팅 상태를 측정하는 것을 포함한다. 시스템 용량을 과다 설계하면 불필요하게 비용이 증가하며, 과소 설계하면 부식 속도가 지나치게 빨라진다. 당사 기술 지원 엔지니어는 조선소와 협의하여 애노드에서 새 제어 패널까지의 케이블 배선 경로를 최종 확정하며, 모든 수밀 칸막이를 관통하는 부분이 분류 사회의 요구 사항을 충족하도록 한다. 도킹 전 공학 단계는 상세한 설치 매뉴얼과 케이블, 케이블 겔, 장착 브래킷 등 모든 자재를 포함한 자재 목록을 완성하여 마무리되어야 한다.
단계 2: 자재 검사 및 작업장 준비
선박이 드라이독에 진입하면 시간이 매우 중요하다. 그러나 모든 자재를 적절히 검사하기 전까지 설치를 시작할 수 없다. 점검 목록에는 ICCP 애노드, 기준 전극, 접합 상자 및 주 제어 패널의 완전한 실물 점검이 요구된다. 사전 점검을 통해 애노드 치수가 승인된 도면과 일치하고, 기준 전극의 저항이 사양 범위 내에 있으며, 케이블이 해양 환경에 적합한 등급으로 지정되었음을 확인하였다.
동시에 워크숍 설치를 완료해야 한다. 이는 조선소 워크숍에서 선체가 아닌 별도로 마운팅 브래킷과 지지 구조물을 제작하는 것을 포함한다. 제한된 공간이든 고소 작업이든, 사전 제작은 작업 시간을 단축시킨다. 케이블 종단 키트를 설치하고, 제어 패널을 벤치에서 전원을 켜서 기본 기능 점검을 수행해야 한다. 난퉁 시에 소재한 당사 소유의 5,000 m² 규모 워크숍 시설을 통해 SME는 모든 사전 조립 작업을 통제된 환경에서 수행함으로써 부두 측 자재가 즉시 설치 가능하도록 보장한다.
3단계: 선체 장착 및 기계 설치
모든 준비 작업이 완료되면 시스템의 실제 설치를 진행할 수 있다. 먼저, 애노드와 기준 전극을 설치할 선체 표면을 기계적으로 처리한다. 이 과정에는 금속 표면을 노출시키기 위한 그릿 블라스팅, 지정된 프라이머 도포, 그리고 최적의 전기 접촉을 위해 표면을 평탄하고 깨끗하게 유지하는 작업이 포함된다. 모든 마운팅 브래킷은 승인된 도면에 따라 엄격히 선박에 용접 또는 볼트로 고정해야 하며, 모든 애노드가 해수 흡입구(sea chests)나 워터 제트(water jets)와 간섭되지 않도록 설치하는 데 주의해야 한다.
동시에 기계 작업반은 애노드 케이블이 설치 위치에서 제어실로 이어질 때 보호받을 수 있도록 케이블 트렁킹과 도관을 설치해야 한다. 이러한 장치는 적절히 고정되어야 하며, 열작업 구역이나 움직이는 장비 근처에 두어서는 안 된다. 모든 기계 설치 작업은 각 설치 단계마다 자격을 갖춘 검사관의 서명을 받아 완료되어야 한다. SME의 기계 기술자들은 조선소 생산 일정과 조율하여 작업하도록 훈련받았으며, 용접 및 볼트 조임 작업은 선체 구조의 무결성을 해치지 않도록 효율적으로 수행된다.
4단계: 전기 배선 및 제어 패널 통합
기계적 고정 작업 후 전기 설치가 주요 과제가 된다. 이 체크리스트는 모든 애노드 및 기준 전극 케이블의 최종 연결부, 즉 접합함과 주 제어 패널에 이르는 부분에 초점을 맞춘다. 교차 연결이 발생하지 않도록 각 케이블은 배선도와 일치하는 명확한 식별 표시를 해야 한다. 밀리볼트 신호를 전송하는 기준 전극 케이블은 특별히 다뤄야 한다. 전자기 간섭 가능성을 방지하기 위해 전원선과 접촉해서는 안 된다.
제어 패널은 일반적으로 엔진 제어 구역 근처에 위치한 건조하고 환기가 잘 되며 접근이 용이한 장소에 설치해야 한다. 그런 다음 선박의 주 스위치보드에서 전원 공급부까지의 연결을 완료하여 ICCP 시스템이 적절히 퓨즈 보호되고 안전하게 작동하도록 한다. 이 과정에는 누전 감시 장치 및 과전류 보호 장치 설치도 포함된다. 누설 전류 부식은 접지 불량으로 인해 발생할 수 있는 문제이므로, 당사 전기 기술자는 접지 배선을 특히 주의 깊게 점검한다.
5단계: 시스템 운전 개시, 교정 및 해상 시험
모든 케이블 연결이 완료되고 패널에 전원이 공급되면 다음 단계는 시운전입니다. 이 작업은 서두를 필요가 없습니다. 점검 목록에는 선체의 자연 전위 측정으로 시작하는 단계적 인가 절차가 명시되어 있습니다. 그다음 기준 전극을 정확한 측정값을 얻도록 교정합니다. 시스템을 자동 모드로 설정한 후 출력을 서서히 증가시키고, 선체 주변 여러 위치에서 전위 값을 관찰합니다.
초기 교정 절차를 완료한 후, 선박은 해상 시운전을 거쳐 동적 운동 중에 시스템이 의도한 대로 작동하는지 확인해야 합니다. 다음 사항들을 점검해야 합니다: 시스템이 속도, 수온, 염분 변화에 대해 자동으로 보정을 수행하는가? 모든 설정 값, 보정 곡선 및 기록된 보호 전위를 확인하는 최종 보고서가 제공됩니다. SME는 ICCP 개조 프로젝트를 위해 작업 범위에 대한 12개월의 광범위한 보증을 제공함으로써 고객을 전면적으로 지원합니다. 이를 통해 운영자는 자산에 대해 필요한 안정감을 확보할 수 있습니다. 아래 엄격한 체크리스트를 적용하면, 다음 건조소 정비 프로젝트는 일정상의 위험 요소에서 수년간 자산 가치를 높이는 긍정적인 기여 요소로 전환됩니다.