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Atualizar uma embarcação para o sistema de proteção catódica por corrente impressa (ICCP) é uma das instalações mais tecnicamente desafiadoras e significativas que o proprietário da embarcação pode realizar durante uma parada em estaleiro. Ao contrário do ânodo de sacrifício, que é fixado ao casco com parafusos, uma modernização ICCP exige um planejamento cuidadoso, engenharia precisa e coordenação entre as equipes elétrica e mecânica. Cada hora é valiosa e o período em estaleiro é custoso. Uma lista de verificação detalhada ajudará a tornar a instalação mais fluida, pontual e dentro do orçamento. Com mais de 20 anos de experiência e centenas de projetos concluídos, a SME desenvolveu um quadro de modernização ICCP que auxiliará proprietários de navios e superintendentes a navegar por todas as etapas-chave de uma modernização ICCP.
Fase 1: Engenharia Pré-Estaleiro e Projeto do Sistema
A chave para uma reforma bem-sucedida começa muito antes de a embarcação entrar na doca seca. Esta etapa envolve a coleta de dados detalhados e o desenvolvimento de um sistema que funcione com a forma específica do casco e com o uso previsto da embarcação. A primeira tarefa da lista de verificação é analisar os desenhos originais da embarcação, como o arranjo geral, os planos de expansão do casco e os planos existentes de proteção catódica. Isso permite que a equipe de engenharia defina a melhor posição para os novos eletrodos de referência e ânodos permanentes, de modo a distribuir a corrente de forma uniforme por todo o casco submerso.
É então necessário realizar um levantamento minucioso da resistência do casco. Isso inclui determinar a corrente atual necessária para atingir o potencial de proteção e medir o estado atual do revestimento. Dimensionar o sistema excessivamente torná-lo-á desnecessariamente caro, enquanto dimensioná-lo insuficientemente fará com que ele se corrompa muito rapidamente. Nossos engenheiros de suporte técnico são responsáveis por finalizar as rotas dos cabos dos ânodos até o novo painel de controle, em consulta com o estaleiro, garantindo que todas as passagens através das anteparas estanques estejam em conformidade com os requisitos das sociedades classificadoras. A fase de engenharia anterior à atracação deve ser concluída com um manual detalhado de instalação, juntamente com uma lista de materiais que inclua todos os cabos, prensas-etanques e suportes de montagem.
Fase 2: Inspeção de Materiais e Preparação na Oficina
Assim que a embarcação estiver na doca seca, o tempo é essencial. Contudo, até que todos os materiais sejam devidamente examinados, a instalação não pode começar. A lista de verificação exige o exame físico completo dos ânodos ICCP, eletrodos de referência, caixas de junção e painel de controle principal. As verificações preliminares confirmam que as dimensões dos ânodos correspondem aos desenhos aprovados, que a resistência dos eletrodos de referência está dentro das especificações e que os cabos possuem classificação adequada para o ambiente marinho.
Ao mesmo tempo, a configuração da oficina deve ser concluída. Isso inclui a fabricação dos suportes de montagem e estruturas de sustentação na oficina do estaleiro, e não no casco do navio. Seja em espaços confinados ou em altura, a pré-fabricação reduz o tempo de trabalho. Os kits de terminação de cabos devem ser configurados e o painel de controle deve ser ligado em bancada para uma verificação básica de funcionamento. Com uma instalação de oficina de 5.000 m² de propriedade da SME na cidade de Nantong, garantimos que todo o trabalho de pré-montagem seja realizado sob condições controladas, assegurando assim que os materiais no lado do cais estejam prontos para instalação imediata.
Fase 3: Montagem no Casco e Instalação Mecânica
Assim que todas as etapas de preparação estiverem concluídas, pode-se proceder à instalação real do sistema. Primeiro, a superfície do casco onde os ânodos e os eletrodos de referência serão instalados é tratada mecanicamente. Isso inclui jateamento abrasivo até o metal nu, aplicação de uma demão de primer especificada e garantia de que a superfície esteja plana e limpa para obter o melhor contato elétrico. Todos os suportes de montagem devem ser soldados ou fixados ao navio estritamente conforme os desenhos aprovados, e deve-se ter cuidado para garantir que todos os ânodos sejam montados de modo a não interferir com as entradas de água (sea chests) ou com os jatos d’água.
Ao mesmo tempo, a equipe mecânica precisa instalar as canaletas e os tubos de proteção para garantir que os cabos do ânodo fiquem protegidos ao serem conduzidos do ponto de fixação até a sala de controle. Esses elementos devem ser devidamente presos com grampos e mantidos afastados de áreas onde se realizam operações de soldagem ou de equipamentos em movimento. Todas as instalações mecânicas devem ser concluídas com a assinatura de um inspetor qualificado em cada etapa da instalação. Os técnicos mecânicos da SME são treinados para trabalhar em coordenação com o cronograma de produção do estaleiro, e as operações de soldagem e fixação por parafusos são executadas de forma eficiente, sem comprometer a integridade da estrutura do casco.
Fase 4: Fiação elétrica e integração do painel de controle
Após a fixação mecânica, a instalação elétrica assume destaque. Esta lista de verificação concentra-se nas conexões finais de todos os cabos dos ânodos e dos eletrodos de referência nas caixas de junção e, em seguida, no painel de controle principal. Para garantir que não haja conexões cruzadas, cada cabo deve ser claramente identificado com base no diagrama esquemático. Os cabos dos eletrodos de referência, que transmitem sinais em milivolts, devem ser manuseados de forma especial: não devem entrar em contato com linhas de alimentação, devido à possível interferência eletromagnética.
O painel de controle deve ser instalado em uma área seca, bem ventilada e facilmente acessível, normalmente próxima à área de controle do motor. Em seguida, são concluídas as ligações entre o quadro principal de comutação do navio e a fonte de alimentação, de modo que o sistema ICCP seja adequadamente fundido e protegido. Isso também envolve a instalação de dispositivos de monitoramento de vazamento à terra e dispositivos de proteção contra sobrecorrente. A corrosão por correntes parasitas é um problema que pode ser causado por uma conexão à terra inadequada, razão pela qual nossos técnicos elétricos prestam atenção cuidadosa aos arranjos de aterramento.
Fase 5: Colocação em operação do sistema, calibração e ensaios em mar aberto
Assim que todos os cabos forem conectados e o painel estiver alimentado, o próximo passo é a colocação em serviço. Este não é um processo que deva ser realizado às pressas. A lista de verificação exige um processo progressivo de energização que começa com a medição da energização natural do casco. Em seguida, os eletrodos de referência são calibrados para garantir leituras precisas. O sistema é configurado no modo automático e a saída do sistema é aumentada gradualmente, enquanto a leitura do potencial é observada em diversos locais ao redor do casco.
Após o procedimento inicial de calibração ter sido seguido, a embarcação deve realizar seus ensaios em mar aberto e verificar se o sistema está operando conforme previsto durante movimentos dinâmicos. Os seguintes pontos precisam ser verificados: o sistema está realizando automaticamente compensações para velocidade, temperatura da água e salinidade? Um relatório final, confirmando todas as configurações, curvas e potenciais de proteção registrados, será fornecido. Na SME, apoiamos cada retrofit ICCP oferecendo-lhe uma garantia abrangente de 12 meses sobre o escopo do trabalho, assegurando que os operadores tenham a tranquilidade necessária quanto ao seu ativo. Se você aplicar a rigorosa lista de verificação abaixo, seu próximo projeto de carena deixará de representar um risco para o cronograma e passará a constituir uma contribuição benéfica para o ativo por anos.