Liste de vérification pour la rétroinstallation du système ICCP dans le cadre de projets en cale sèche

La modernisation d’un navire vers un système de protection cathodique à courant imposé (ICCP) constitue l’une des installations les plus techniques et les plus importantes que le propriétaire du navire puisse réaliser durant une période de radoub. Contrairement à l’anode sacrificielle, qui est fixée par boulonnage sur la coque, la rétroinstallation d’un système ICCP exige une planification minutieuse, une ingénierie précise et une coordination étroite entre les équipes électriques et mécaniques. Chaque heure compte, et la période de radoub est coûteuse. Une liste de vérification détaillée permettra de faciliter l’installation, de respecter les délais et le budget. Forte de plus de vingt ans d’expérience et de centaines de projets menés à bien, SME a élaboré un cadre de rétroinstallation ICCP destiné à accompagner les armateurs et les surintendants à chaque étape clé de ce type de rétroinstallation.

Phase 1 : Ingénierie pré-radoub et conception du système

La clé d’un rétrofit réussi commence bien avant que le navire ne soit placé en cale sèche. Cette étape consiste à recueillir des données détaillées et à concevoir un système adapté à la forme précise de la coque ainsi qu’à l’usage spécifique du navire. La première tâche de la liste de vérification est d’examiner les plans originaux du navire, tels que l’arrangement général, les plans de développement de la coque et les plans existants de protection cathodique. Cela permet à l’équipe d’ingénierie de déterminer la meilleure position pour les nouveaux électrodes de référence et les anodes permanentes, afin de répartir uniformément le courant sur l’ensemble de la coque immergée.

Une étude approfondie de la résistance de la coque est ensuite requise. Elle comprend la détermination de la demande actuelle nécessaire pour atteindre le potentiel de protection et la mesure de l’état actuel du revêtement. Un système surdimensionné serait inutilement coûteux, tandis qu’un système sous-dimensionné entraînerait une corrosion trop rapide. Nos ingénieurs de support technique sont chargés de finaliser les tracés des câblages entre les anodes et le nouveau tableau de commande, en concertation avec le chantier naval, et de veiller à ce que toutes les pénétrations des cloisons étanches respectent les exigences des sociétés de classification. La phase d’ingénierie précédant le carénage doit se conclure par un manuel d’installation détaillé, accompagné d’une liste des matériaux incluant tous les câbles, les raccords étanches et les supports de fixation.

Phase 2 : Inspection des matériaux et préparation en atelier

Une fois que le navire est en cale sèche, le temps devient critique. Toutefois, l’installation ne peut commencer qu’après l’examen complet de tous les matériaux. La liste de vérification exige l’inspection physique intégrale des anodes du système ICCP, des électrodes de référence, des boîtiers de raccordement et du tableau de commande principal. Les vérifications préliminaires confirment que les dimensions des anodes correspondent aux plans approuvés, que la résistance des électrodes de référence est conforme aux spécifications et que les câbles sont correctement classés pour l’environnement marin.

Dans le même temps, la configuration de l’atelier doit être achevée. Cela inclut la fabrication des supports de fixation et des structures de soutien dans l’atelier du chantier naval, et non sur la coque du navire. Que ce soit en espaces confinés ou en hauteur, la préfabrication réduit le temps de travail. Les kits de terminaison de câbles doivent être configurés, et le tableau de commande doit être mis sous tension sur un banc afin d’effectuer un contrôle fonctionnel de base. Grâce à nos installations d’atelier de 5 000 m² situées à Nantong City, SME garantit que tous les travaux de pré-assemblage sont réalisés dans des conditions contrôlées, assurant ainsi que les matériaux destinés au quai sont prêts pour une installation immédiate.

Phase 3 : Fixation sur la coque et installation mécanique

Une fois toutes les étapes de préparation terminées, l’installation réelle du système peut être effectuée. Tout d’abord, la surface de la coque où doivent être installés les anodes et les électrodes de référence est traitée mécaniquement. Ce traitement comprend le sablage jusqu’au métal nu, l’application d’une apprêt spécifié et la vérification que la surface est plane et propre afin d’assurer un contact électrique optimal. Tous les supports de fixation doivent être soudés ou boulonnés sur l’embarcation en stricte conformité avec les plans approuvés, et il convient de veiller à ce que toutes les anodes soient fixées de manière à ne pas entrer en conflit avec les prises d’eau ou les jets d’eau.

Dans le même temps, l’équipe mécanique doit installer les goulottes et les conduits pour garantir la protection des câbles d’anode lorsqu’ils sont acheminés du point de fixation jusqu’à la salle de commande. Ces éléments doivent être correctement fixés et maintenus à l’écart des zones de travaux à chaud ou des équipements en mouvement. Toutes les installations mécaniques doivent être validées, à chaque étape, par la signature d’un inspecteur qualifié. Les techniciens mécaniciens de SME sont formés pour s’inscrire dans le calendrier de production du chantier naval, et les opérations de soudage et de boulonnage sont réalisées de façon efficace sans compromettre l’intégrité de la structure de la coque.

Phase 4 : Câblage électrique et intégration du tableau de commande

Après la fixation mécanique, l’installation électrique prend le pas. Cette liste de vérification porte principalement sur les raccordements terminaux de tous les câbles d’anode et d’électrode de référence aux boîtes de jonction, puis au tableau de commande principal. Pour éviter tout raccordement croisé, chaque câble doit être clairement identifié à l’aide du schéma électrique. Les câbles d’électrode de référence, qui transmettent des signaux en millivolts, nécessitent un traitement particulier : ils ne doivent pas entrer en contact avec des lignes électriques afin d’éviter toute interférence électromagnétique potentielle.

Le tableau de commande doit être installé dans un endroit sec, bien ventilé et facilement accessible, généralement à proximité de la zone de commande du moteur. Les connexions entre le tableau électrique principal du navire et l’alimentation électrique sont ensuite réalisées de manière à ce que le système ICCP soit correctement fusible et protégé. Cela implique également l’installation de dispositifs de surveillance des fuites à la terre et de dispositifs de protection contre les surintensités. La corrosion par courants parasites est un problème pouvant résulter d’une mauvaise connexion à la terre, c’est pourquoi nos techniciens électriques accordent une attention particulière aux dispositions relatives à la mise à la terre.

Phase 5 : Mise en service du système, étalonnage et essais en mer

Une fois tous les câbles raccordés et le tableau sous tension, l’étape suivante est la mise en service. Cette opération ne doit pas être effectuée à la hâte. La liste de vérification exige un processus progressif de mise sous tension, qui commence par la mesure de l’énergisation naturelle de la coque. Ensuite, les électrodes de référence sont étalonnées afin d’obtenir des mesures précises. Le système est configuré en mode automatique, sa sortie est progressivement augmentée, et la valeur du potentiel est observée à divers endroits autour de la coque.

Après avoir suivi la procédure de calibrage initiale, le navire doit effectuer ses essais en mer afin de vérifier que le système fonctionne comme prévu lors des mouvements dynamiques. Les points suivants doivent être contrôlés : le système effectue-t-il automatiquement des compensations en fonction de la vitesse, de la température de l’eau et de la salinité ? Un rapport final confirmant tous les paramètres, toutes les courbes et tous les potentiels de protection enregistrés vous sera fourni. Chez SME, nous soutenons chaque rétrofit ICCP en vous offrant une garantie étendue de 12 mois sur la portée des travaux, garantissant ainsi aux exploitants la tranquillité d’esprit nécessaire pour leur actif. Si vous appliquez la liste de contrôle rigoureuse ci-dessous, votre prochain chantier de radoub passe d’un risque pour le calendrier à une contribution bénéfique à l’actif pendant des années.