Checklist per retrofit ICCP per progetti in bacino di carenaggio

Aggiornare una nave al sistema di protezione catodica a corrente impressa (ICCP) è una delle installazioni tecnicamente più complesse e significative che il proprietario della nave possa effettuare durante un fermo in bacino asciutto. A differenza dell’anodo sacrificale, che viene fissato con bulloni allo scafo, una ristrutturazione ICCP richiede una pianificazione accurata, un’ingegnerizzazione precisa e una stretta coordinazione tra i team elettrici e meccanici. Ogni ora è preziosa e il periodo di fermo in bacino asciutto comporta costi elevati. Una checklist dettagliata contribuirà a rendere l’installazione più fluida, rispettando tempi e budget. Con oltre 20 anni di esperienza e centinaia di progetti completati, SME ha sviluppato un framework per la ristrutturazione ICCP che aiuta i proprietari di navi e i sovrintendenti a gestire tutte le fasi chiave di tale intervento.

Fase 1: Ingegneria pre-ormeggio e progettazione del sistema

La chiave per un retrofit di successo inizia molto prima che la nave venga posta in bacino asciutto. Questa fase prevede la raccolta di dati dettagliati e lo sviluppo di un sistema compatibile con la forma specifica dello scafo e con l’uso previsto della nave. Il primo compito dell’elenco di controllo è esaminare i disegni originali della nave, ad esempio il piano generale di disposizione, i piani di sviluppo dello scafo e i piani esistenti di protezione catodica. Ciò consente al team di ingegneria di determinare la posizione ottimale per i nuovi elettrodi di riferimento e per gli anodi permanenti, in modo da distribuire la corrente in maniera uniforme su tutta la parte immersa dello scafo.

È quindi necessario eseguire un'accurata analisi della resistenza dello scafo. Ciò include la determinazione della corrente attuale richiesta per raggiungere il potenziale protettivo e la misurazione dello stato attuale del rivestimento. Un sistema sovradimensionato risulterebbe ingiustificatamente costoso, mentre uno sottodimensionato subirebbe una corrosione eccessivamente rapida. I nostri ingegneri del supporto tecnico sono responsabili della definizione finale dei percorsi dei cavi dagli anodi al nuovo pannello di controllo, in collaborazione con il cantiere navale, garantendo che tutti i passaggi attraverso le paratie stagni avvengano nel rispetto dei requisiti delle società di classificazione. La fase di ingegnerizzazione precedente l’ormeggio deve concludersi con un manuale di installazione dettagliato, accompagnato da un elenco materiali che includa tutti i cavi, i pressacavi e le staffe di fissaggio.

Fase 2: Ispezione dei materiali e preparazione del laboratorio

Una volta che la nave è in bacino asciutto, il tempo è essenziale. Tuttavia, l’installazione non può iniziare finché tutti i materiali non sono stati esaminati adeguatamente. Il check-list richiede l’esame fisico completo degli anodi ICCP, degli elettrodi di riferimento, delle scatole di giunzione e del pannello di controllo principale. I controlli preliminari confermano che le dimensioni degli anodi corrispondono ai disegni approvati, che la resistenza degli elettrodi di riferimento rientra nelle specifiche e che i cavi sono adeguatamente certificati per l’ambiente marino.

Allo stesso tempo, deve essere completata la configurazione del laboratorio. Ciò include la realizzazione delle staffe di fissaggio e delle strutture di supporto nel laboratorio del cantiere navale e non sullo scafo della nave. Sia negli spazi ristretti sia in quota, la prefabbricazione riduce i tempi di lavoro. I kit per la terminazione dei cavi devono essere predisposti e il pannello di controllo deve essere acceso su banco per un controllo funzionale di base. Con una struttura di laboratorio di 5.000 m² di proprietà della SME a Nantong City, si garantisce che tutti i lavori di preassemblaggio siano eseguiti in condizioni controllate, assicurando così che i materiali lato banchina siano pronti per l’installazione immediata.

Fase 3: Montaggio sullo scafo e installazione meccanica

Una volta completati tutti i passaggi preparatori, è possibile procedere all’installazione effettiva del sistema. Innanzitutto, la superficie dello scafo in cui verranno installati gli anodi e gli elettrodi di riferimento viene trattata meccanicamente. Tale trattamento comprende la sabbiatura fino al metallo nudo, l’applicazione di un primer specificato e la verifica che la superficie sia piana e pulita per garantire il migliore contatto elettrico. Tutti i supporti di fissaggio devono essere saldati o avvitati alla nave nel rispetto rigoroso dei disegni approvati; inoltre, si deve prestare attenzione affinché tutti gli anodi siano montati in modo da non interferire con le prese d’acqua (sea chests) o con i getti d’acqua.

Allo stesso tempo, l'equipaggio meccanico deve installare le canaline e i tubi protettivi per garantire che i cavi degli anodi siano protetti durante il loro percorso dal punto di fissaggio alla sala di controllo. Questi devono essere fissati correttamente con morsetti e tenuti lontani dalle zone soggette a lavorazioni a caldo o da attrezzature in movimento. Tutte le installazioni meccaniche devono essere completate con la firma di un ispettore qualificato a ogni fase dell’installazione. I tecnici meccanici di SME sono addestrati per operare in coordinamento con il programma produttivo del cantiere navale, eseguendo saldature e fissaggi a bulloni in modo efficiente senza compromettere l’integrità della struttura dello scafo.

Fase 4: Cablaggio elettrico e integrazione del pannello di controllo

Dopo il fissaggio meccanico, l’installazione elettrica assume un ruolo centrale. Questo elenco di controllo si concentra sulle connessioni finali di tutti i cavi dell’anodo e degli elettrodi di riferimento sui quadri di derivazione e quindi sul pannello di controllo principale. Per garantire l’assenza di collegamenti incrociati, ogni cavo deve essere chiaramente identificato in base allo schema elettrico. I cavi degli elettrodi di riferimento, che trasmettono segnali in millivolt, richiedono un trattamento speciale: non devono entrare in contatto con le linee elettriche a causa del potenziale rischio di interferenze elettromagnetiche.

Il pannello di controllo deve essere installato in un'area asciutta, ben ventilata e facilmente accessibile, solitamente vicino all'area di controllo del motore. I collegamenti dalla quadro principale della nave all'alimentazione elettrica vengono quindi realizzati in modo tale che il sistema ICCP sia correttamente protetto da fusibili e adeguatamente protetto. Ciò comporta anche l'installazione di dispositivi di monitoraggio delle dispersioni a terra e di dispositivi di protezione contro le sovracorrenti. La corrosione da correnti vaganti è un problema che può essere causato da un collegamento a terra difettoso, motivo per cui i nostri tecnici elettrici prestano particolare attenzione alle disposizioni di messa a terra.

Fase 5: Avviamento del sistema, taratura e prove in mare

Una volta che tutti i cavi sono stati collegati e il pannello è alimentato, il passo successivo è la messa in servizio. Questa operazione non va eseguita affrettatamente. La checklist prevede un processo progressivo di alimentazione che inizia con la misurazione dell’energizzazione naturale della carena. Successivamente, gli elettrodi di riferimento vengono calibrati per garantire letture accurate. Il sistema viene impostato in modalità automatica e l’uscita del sistema viene aumentata gradualmente, osservando le letture del potenziale in diverse posizioni intorno alla carena.

Dopo aver eseguito la procedura iniziale di calibrazione, la nave deve superare le prove in mare e verificare che il sistema si comporti come previsto durante i movimenti dinamici. È necessario controllare i seguenti punti: il sistema effettua automaticamente le compensazioni per velocità, temperatura dell’acqua e salinità? Verrà fornito un rapporto finale che confermi tutte le impostazioni, le curve e i potenziali di protezione registrati. Presso SME supportiamo ogni retrofit ICCP offrendovi una garanzia estesa di 12 mesi sull’ambito dei lavori, assicurando agli operatori la necessaria tranquillità per il proprio asset. Se applicherete il rigoroso elenco di controllo riportato di seguito, il vostro prossimo intervento in bacino asciutto passerà da un rischio per il cronoprogramma a un contributo vantaggioso per l’asset per molti anni.